成品车间加氢装置反应器压差近期出现上升趋势，成为系统长周期稳定运行的制约瓶颈。成品车间创新工作室成员，积极拓展反应器稳定压差，保障系统高效安全运行新思路，分析压差增高原因、探索降低压差办法，通过多次论证、讨论研究，最终确定“增设烛式过滤器，降低脱气罐低温冷凝物固含量”为技改项目。经过车间领导牵头，公司领导支持，创新工作室小组努力，最终于2023年1月2日正式投用“脱气罐低温冷凝物烛式过滤器”，为未来能源公司2023年首季开门红献上一份厚礼。

成品车间加氢装置反应器在2022年4月份，利用系统计划停车检修之际，对于保护反应器和加氢反应器中的催化剂进行了更换，保障了系统的稳定生产，同时成品车间也圆满完成了公司下达的年度奋斗目标。但是，自开车以来，保护反应器、加氢反应器通过压差趋势图来看，突然出现压差逐步上涨走势。保护反应器由5月3日0.029MPa上升11月30日的0.297MPa且一直居高不下，若是长期以往，则会导致催化剂反应失效，系统必然造成系统停车的严重后果，从而也达不到未来能源公司三年不大修的生产目标。对此情况，车间领导看在眼里，急在心里,迅速成立了攻关创新领导小组，专题研究解决该难题。

说干就干是成品车间对待工作的一贯作风，创新攻关小组在车间主任曾冲的带领下，首先通过中央控制室系统运行画面分析了上涨情况，并通过个人操作经验，指挥控制室人员进行了如下方法：1.调整反应器吹扫氢，以调节反应器各测点温度变化控制压差，2.降低了循环氢压缩机入口缓冲罐压力，达到降低反应器压力；3.降低生产负荷等手段，但是治标不治本，达不到压差长久彻底平稳降低的要求。究竟是什么原因造成压差居高不下那？攻关小组成员每个人都在分析，都在思考。通过多次会议深入分析研究，反应器压差升高终于找到了症结，那就是在2022年停车检修更换催化剂保护反应器过程中，由于增加了Ø1.6RGF-1的保护剂，装填密度大，将合成来的铁粉催化剂进行过滤聚集，使高低温冷凝物含固量上升，造成反应器催化剂堵塞，导致本次开车以来保护反应器、加氢反应器压差上涨速率过快的主要原因。问题的找到，对于攻关创新领导小组成员们的反应器解决压差问题充满了信心。

干过化工专业的同志都知道，生产原料含固量如果过高，必然要采取过滤或筛分的手段才能降低含固量。如何能真正达到降低含固量的效果那？攻关小组想到了增加反冲洗过滤器反冲频次，但是却无法保证系统的正常进料，采取了将脱气罐低温冷凝物1#罐液位较低，通过流程将进料罐向1#罐倒运2～3个液位，将高固含量原料切除；但是经过分析还是达不到<10um原料要求。况且，通过数据说明，目前从合成来原料油中，<10um的固含量占比10%，<20um的固含量占比25%。目前石蜡反冲洗过滤器的滤芯精度由20um已更换为10um，脱气反冲洗过滤器由20um楔形网滤芯更换为10um烧结滤芯，目前运行效果良好。但要想彻底解决原料油过滤问题，还需新增精过滤装置。于是，攻关小组查阅了大量关于降低固含量方面的资料，借鉴了精细化工过滤制作过滤催化剂的经验，大胆采用了精细化工闲置的烛式（滤袋型）过滤器。在公司领导支持批示下，攻关小组将运到中间罐区脱气罐低温冷凝物的烛式（滤袋型）过滤器经过多次反复对脱气罐低温冷凝物过滤，含固量分析实验，通过数据，证实了他们所采用的方法是可行的。

梅花香自苦寒来。既然试验成功，安装就要行动，在寒冷的冬天里，攻关小组在工程公司保运师傅们的帮助施工下，脱气罐低温冷凝物过滤器今天终于正常投用，技改的成功也将标志着未来能源煤液化装置成品系统运行将更加稳定高效，为顺利完成全年100万吨产量目标作出了贡献。